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硅橡胶自粘带生产不良原因分析讲解
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| 更新日期：2024/1/9 |
硅橡胶自粘带生产不良原因分析讲解
目前全球范围之内硅胶材料基本完全容易人们的生活当中，从目前的趋势了解，硅胶材质只会越来越广泛的在我们身边出现，而随着生活水平与工业科研的发展，它的研发创新都是在围绕我们的生活而发展，所以您也应该了解了解它的工艺与缺陷，避免以后在购买硅胶产品时还对它的品质质量不够透彻！
1、成型周期不饱和，模压时的温度和时间太短，导致硅胶产品固化成型不熟
2、机台压力未能调控到位，导致产品分型线边缘产生压合破边和直接分段未能成型。
3、厚度比较厚的产品加压太快，没有采用二次排气导致模具困气，成型后导致排气排不出导致内鼓包现象。
4、模具留料槽不够，模具合模迅速，空气未能顺利排出则产品已经固化成型很容易导致产品出现包封鼓包现象。
5、模具生产结构不合理，对于较复杂类硅胶制品需要在多个模板之中分出流胶口，保证边料能够顺利流出，对易出现气孔的地方可加开跑气槽，上模板壁腔不宜太深。
6、操作时成型时间跟不上，很多模具由于结构的复杂性在摆胶的时候需要多方面进行摆料，所以导致在操作过程中还未能摆放完毕，胶料已经被烫死，这就和操作有很大的关系了。
7、模具几台内有水分或者喷洒脱模剂时用量过多，导致液体还没蒸发进入压合状态成型，会导致产品表面出现划痕以及直接无法成型，
8、胶料过期，硅胶厂家混炼的材料放置时间太长导致其中添加的固化剂失效，在生产室导致无法成型或者半生半熟的现象，建议从新添加硫化剂翻炼胶料
9、成型环境受温度影响，由于硅胶制品属于热压成型工艺，所以不能受温度影响，特别是在模具出模以及用风枪吹模具时时间不能过长，否则导致模具温度降低产品产品鼓包现象。
10、缺料现象，在人员摆放胶料时可能会因为摆放的位置问题导致成品固化后出现出现缺料现象，也有在切胶时由于材料的重量没能掌控导致缺胶成型不熟现象。
在硅胶制品生产工艺中，不良的因素主要分为三个部分，模具不良，生产不良，外观不良，而鼓包缺料的不良因素占据生产不良的大部分，所以解决了鼓包缺胶以及破边现象，那就是环境黑点杂志的问题，对于外观的不良基本在硅橡胶自粘带生产厂家加工环境中即可解决，所以中心不良问题点还是生产的管控。
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